Uma ordem de produção define qual material deve ser processado, em que local e em que momento e quanta quantidade é necessária. Também define quais componentes e seqüência de operações devem ser usados e como os custos da ordem devem ser liquidados.
- As ordens planejadas são resultados da execução do MRP. A escassez de materiais configurados para suprimento interno criará ordens planejadas, que podem ser convertidas em ordens de produção. Os pedidos de produção são "cópias impressas"; eles não podem mais ser ajustados por uma execução de MRP.
- BOM e dados de roteiro dos materiais são copiados para a ordem de produção, que determina a lista de componentes e dados operacionais na ordem.
- Os custos planejados também são atualizados na ordem de produção por meio do preço do componente e do preço da atividade de roteiro.
- Você pode executar uma verificação de disponibilidade nas ordens de produção que determina quaisquer componentes ausentes no pedido, para que você possa trazer esse componente ausente para a execução do pedido no chão de fábrica.
- Você pode imprimir a ordem de produção para o chão de fábrica, que indica a lista de componentes a serem consumidos e que tipo de operações a serem executadas em sequência no centro de trabalho.
- Depois de produzir fisicamente o material, você pode declarar a produção por meio da confirmação do pedido, que atualiza o custo das atividades, como preço de funcionamento da máquina, preço de mão de obra no pedido.
- Você pode decidir fazer o backflush (consumo) de componentes automaticamente durante a confirmação do pedido de acordo com a lista técnica. O consumo reduzirá o estoque de componentes e é realizado com o tipo de movimento 261 no SAP.
- Você também pode lançar a entrada de mercadorias do material automaticamente durante a confirmação do pedido. A entrada de mercadorias aumentaria o estoque do material e é executada com o tipo de movimento 101 no SAP.
- Após a confirmação do pedido, todos os custos, como o custo dos componentes e o custo da atividade, serão debitados no pedido e, assim que você registrar a entrada de mercadorias, os custos serão creditados no pedido.
- Uma vez que a ordem de produção foi totalmente confirmada e entregue, ou a empresa decidiu não executá-la, ela precisa ser encerrada tecnicamente, o que significa que a ordem não será mais considerada na execução do MRP e será excluída da lista de estoque / necessidade. A reserva de pedido de componentes também será excluída.
Neste tutorial, você aprenderá
- Como criar e liberar o pedido de produção
- Como criar um pedido de produção convertendo o pedido planejado
- Como alterar a ordem de produção
- Como confirmar a ordem de produção
- Como fazer o TECO (tecnicamente completo) da ordem de produção
Como criar e liberar o pedido de produção
A criação da ordem de produção é necessária para produzir o material e consumir os componentes que são usados e também especifica a seqüência de operações a serem executadas no centro de trabalho.
A liberação do pedido significa que o pedido está pronto para ser executado no chão de fábrica. Você pode fazer uma liberação automática da ordem também durante o modo de criação, usando o perfil de programação de produção relevante no mestre de materiais com o conjunto de código de liberação automática
Etapa 1) Na tela de acesso fácil do SAP, abra a transação CO01
- Insira o código do material para o qual a ordem de produção deve ser criada.
- Insira o código da planta.
Após preencher todos os campos, clique 
ou pressione Enter para ir para a próxima tela.
Etapa 2) Nesta tela
- Insira a quantidade do pedido.
- Selecione a opção “data atual” na subtela de agendamento.
Após preencher todos os campos, pressione clique 
para confirmar e o sistema copiará os dados da lista de materiais e do roteiro no pedido.
Etapa 3) Na mesma tela,
- Clique
para liberar o pedido. A seguinte mensagem aparecerá no canto inferior esquerdo: 
.
- Clique
para verificar a disponibilidade do material. O sistema mostrará a mensagem referente à disponibilidade de componentes.
Nota: Você também pode decidir não liberar o pedido se houver peças ausentes encontradas nas verificações de disponibilidade.
Clique no botão 
para salvar, a seguinte mensagem aparecerá no canto inferior esquerdo: 
.
Como criar um pedido de produção convertendo o pedido planejado
As ordens planejadas são o resultado da execução do MRP e devem ser convertidas em ordem de produção para um processo de execução posterior.
Você não pode declarar a produção diretamente usando ordens planejadas e, portanto, ela precisa ser convertida em Ordem de produção.
Depois que a ordem planejada é convertida em ordem de produção, a ordem planejada é excluída do sistema e não está mais disponível para ser considerada no MRP (planejamento de necessidades de material).
Etapa 1) Na tela de acesso fácil do SAP, abra a transação MD16
- Selecione o botão de rádio "Controlador MRP" na lista, que é um grupo de materiais.
- Pressione o sinal da marca direita na parte superior ou pressione Enter no teclado.
O sistema mostrará a tela conforme abaixo.
Etapa 2) Nesta tela, buscaremos os pedidos planejados com base no controlador MRP e nas datas de seleção.
- Insira o código da planta.
- Entrar no controlador MRP
- Insira a data de seleção final até que todos os pedidos planejados sejam extraídos.
Clique no sinal da marca direita na parte inferior ou digite no teclado para ir para a próxima tela.
Etapa 3) Nesta tela,
- Selecione a grade para a qual deseja converter os pedidos planejados
- Pressione o botão "converter para ordem de produção" para a conversão.
Os pedidos de produção serão criados após a conversão dos pedidos planejados.
Como alterar a ordem de produção
Você pode solicitar a alteração do pedido de produção no caso de sua empresa desejar alterar alguma quantidade planejada ou se a lista técnica / roteiro tiver sido alterada após a criação do pedido.
Etapa 1) Na tela de acesso fácil do SAP, abra a transação CO02
- Insira o número da ordem de produção que você deseja modificar.
Na mesma janela, você pode ver que o botão "Visão geral da tela" está selecionado, ele é selecionado por padrão.
Após preencher todos os campos, clique 
para ir para a próxima tela.
Etapa 2) Nesta tela, o pedido será modificado.
- Altere a quantidade do pedido para 9000 ou qualquer que seja sua necessidade, conforme mostrado abaixo.
Após terminar todas as modificações, clique no botão 
para salvar o pedido. O sistema mostrará uma mensagem como 
Número do pedido salvo 6600000887 no canto esquerdo inferior.
Como confirmar a ordem de produção
Etapa 1) Na tela de acesso fácil do SAP, abra a transação CO15, três atividades ocorrem ao mesmo tempo com confirmação.
- Gerar documento de confirmação
- Consumir matérias-primas ou produtos semiacabados
- Bom recebimento de produtos acabados ou produtos semiacabados
- Insira o número do pedido de produção
Após preencher todos os campos, clique 
para ir para a próxima tela
Etapa 2) Nesta tela, inseriremos a quantidade real de rendimento a ser confirmada.
- Insira a quantidade de rendimento, que é a quantidade produzida que você deseja declarar
- Pressione o botão Movimento de mercadorias na parte superior para verificar o movimento automático de mercadorias acontecendo junto com a confirmação
Etapa 3) Nesta tela, você verá a entrada de mercadorias do material pai e a saída de mercadorias dos componentes.
Se a chave de controle da última operação na ordem especificar a entrada automática de mercadorias, o sistema lançará automaticamente o material produzido no estoque de utilização livre.
A entrada automática de mercadorias também pode ser ativada pelo perfil de programação da produção na visão da programação da obra-mestre do material.
Se você confirmar uma ordem com componentes que possuem o código Backflushing definido na visão MRP1 do mestre de materiais, o sistema automaticamente lança uma saída de mercadorias (GI) para esses componentes.
- Entrada automática de mercadorias (EM), produção de material realizada com o tipo de movimento 101.
- Saída automática de mercadorias (GI), consumo de componentes executado por meio do tipo de movimento 261.
Clique no botão 
para salvar.
O sistema mostrará uma mensagem como 
no canto esquerdo inferior, para sugerir quantos movimentos de mercadorias foram registrados com sucesso ou falha.
Os movimentos de mercadorias com falha devido a um déficit de estoque para consumo são reprocessados manualmente.
Como fazer o TECO (tecnicamente completo) da ordem de produção
A conclusão técnica do pedido é necessária quando a ordem de produção é totalmente entregue ou não deve ser processada no chão de fábrica.
Depois que o status do pedido de conclusão técnica muda para TECO, nenhum movimento de mercadoria adicional pode ser feito em relação ao pedido.
O pedido não está mais disponível na execução do MRP e é excluído da lista de estoque / necessidades.
O departamento de controladoria pode então realizar o cálculo da variação na ordem de produção após o status TECO.
Etapa 1) De fácil acesso SAP, abra a transação CO02
- Digite o número do pedido que você deseja TECO.
Clique na próxima tela após preencher todos os campos,
Etapa 2) Nesta tela, veremos como colocar o pedido de produção no status TECO,
- Clique no menu Função -> Restringir processamento -> Concluir tecnicamente O sistema mostrará mensagem no status- TECO
- O sistema mostrará mensagem no status- TECO
Solução de problemas
- A lista técnica e o roteiro devem existir antes da criação da ordem de produção, caso contrário, não serão copiados para a ordem de produção e podem causar problemas na atualização de custos planejados e no consumo de componentes durante o processo de confirmação, impactando assim o estoque dos componentes.
- A ordem de produção deve ser liberada antes de fazer a confirmação do pedido, pois o status liberado do pedido permite que a confirmação aconteça.
- Se você receber qualquer erro de contabilidade durante o movimento de mercadorias no processo de confirmação, certifique-se de que a classe de avaliação correta esteja definida na visão Contabilidade do mestre de materiais ou entre em contato com a equipe de finanças.
- Certifique-se de que o custo padrão do material seja atualizado para evitar erros relacionados ao custo, como preço de atividade ausente, etc., durante a confirmação da ordem de produção.
- Se algum movimento de mercadorias falhar durante o processo de confirmação devido ao déficit de estoque, você deve processá-los separadamente assim que os componentes forem colocados no estoque.