O que é planejamento de produção?
- O Planejamento da Produção é o processo de alinhar a demanda com a capacidade de manufatura para criar cronogramas de produção e aquisição de produtos acabados e materiais componentes.
- SAP PP é um módulo importante do SAP. Ele rastreia e faz um registro dos fluxos do processo de fabricação, por exemplo, os custos planejados e reais. Além disso, movimentos de mercadorias desde a conversão de matéria-prima em produtos semiacabados.
- É totalmente integrado com os outros módulos SAP: SD, MM, QM, FICO e PM.
Estrutura da Organização no SAP PP
Em qualquer módulo de planejamento de produção ativo, os locais das fábricas e armazenamento dentro das fábricas devem estar disponíveis no sistema.
Importância da planta e locais de armazenamento no planejamento da produção -
- Todos os dados mestre de produção são criados no nível da fábrica.
- As atividades de planejamento também são realizadas no nível da planta.
- O processo de confirmação da produção e o movimento de mercadorias relacionado ocorrem no nível da planta e do depósito.
Dados mestre em SAP PP
Os dados mestre geralmente são estáticos para qualquer empresa e muito raramente são alterados, dependendo da necessidade. Existem 5 dados mestre a serem mantidos no módulo de Planejamento da Produção.
- Mestre de materiais
O mestre de materiais contém informações sobre todos os materiais que uma empresa adquire, produz, armazena e vende. É um número que identifica exclusivamente um registro mestre de material e, portanto, um material.
Os materiais com os mesmos atributos básicos são agrupados e atribuídos a um tipo de material, como acabado, matéria-prima, etc.
É usado para os seguintes fins:
- Para comprar materiais
- Para lançamentos de movimento de mercadorias, como saída ou entrada de mercadorias na administração de estoque e também para lançamentos de estoque físico
- Na verificação de faturas para lançamento de faturas
- Em vendas e distribuição para o processo de atendimento de pedidos de vendas
- No planejamento e controle da produção para os processos de planejamento, programação e confirmação de produção de requisitos de material.
- Lista de materiais (BOM)
Uma lista de materiais é uma lista completa e formalmente estruturada dos componentes, juntamente com a quantidade necessária para produzir o produto ou conjunto.
BOMs são usados no planejamento de necessidades de material e cálculo de custos do produto.
Você também pode criar até 99 BOMs alternativas para um único produto.
Para produtos com variantes, você pode criar Super BOM, que tem todos os tipos possíveis de componentes usados para fabricar diferentes tipos de variantes, e o componente apropriado é selecionado com base na característica escolhida na ordem do cliente.
Por exemplo, o Ciclo do Produto pode conter todos os tipos de quadros (com cores e tamanhos diferentes) e o quadro desejado é selecionado na ordem de produção com base na cor e no tamanho escolhidos no pedido de venda.
- Centro de Trabalho
Um Centro de Trabalho é uma máquina ou grupo de máquinas onde as operações de produção são realizadas. Os centros de trabalho são usados nas operações da lista de tarefas (roteiros).
Ele contém os dados para
- Agendamento
- Capacidade
- Custeio
- Encaminhamento
O roteamento nada mais é do que uma seqüência de operação realizada no Centro de Trabalho. Ele também especifica o tempo de máquina, tempo de trabalho, etc. para a execução das operações.
Ele também é usado para programação de operações e usado no cálculo de custo padrão do produto.
- Versão de produção
A versão de produção é uma combinação de BOM e dados de roteamento para produção. É uma ligação entre BOM & Routing e determina o processo de manufatura.
Pode haver várias versões de produção de acordo com diferentes processos de manufatura para produzir o produto.
Ciclo de planejamento de produção
O Planejamento e Controle da Produção consiste em 2 processos óbvios de Planejamento e Execução.
Planejamento
O planejamento da produção geralmente é feito a partir do plano de vendas orçado. O planejamento é baseado no plano de vendas para atender aos requisitos de vendas de acordo com os tempos de ciclo de produção. A demanda do Produto é inserida por meio do gerenciamento de demanda na forma de necessidade independente planejada (PIR). Esses dados do gerenciamento da demanda tornam-se a entrada para o planejamento de necessidades de material (MRP). O MRP verifica a disponibilidade de várias matérias-primas usadas para a produção em diferentes estágios, usando os dados mestre, como lista de materiais (BOM) e estoques atuais disponíveis do centro.
Em caso de falta de material, as requisições de compra são criadas para os materiais adquiridos externamente e as ordens planejadas são criadas para os materiais produzidos internamente.
Essas requisições de compra e ordens planejadas iniciam o Ciclo de Aquisição e o Ciclo de Execução da Produção, respectivamente.
Como o MRP trabalha com capacidades infinitas, o nivelamento da capacidade deve ser feito para evitar qualquer gargalo de capacidade.
Execução
Esses pedidos planejados são convertidos em pedidos de produção e são programados de acordo com os horários de produção usando dados mestre, como roteiros.
Os pedidos de produção são liberados pelo Supervisor de produção na produção, e verificações de disponibilidade de material também podem ser realizadas para verificar se há algum componente ausente.
A produção é realizada com base nas atividades mantidas no roteiro, onde os dados mestre, como centro de trabalho, são mencionados em cada operação no roteiro.
Assim que a produção for concluída, as confirmações de pedidos são executadas e o movimento de mercadorias para consumos de material e entrada de mercadorias são lançados contra o pedido. Portanto, o pedido obtém o status Entregue (DLV) e o material é recebido no local de armazenamento desejado.
Normalmente, no final do mês antes de fazer a liquidação da ordem, a ordem de produção precisa ser definida para o status tecnicamente concluída para calcular as variações de produção pelo pessoal de controle.
Gestão de Demanda
A função do Gerenciamento da Demanda é estimar as quantidades necessárias e datas de entrega para produtos acabados e montagens importantes. O gerenciamento da demanda usa PIR (requisitos independentes planejados) e requisitos do cliente.
As estratégias de planejamento devem ser definidas para um produto. Representa os métodos de produção para planejamento e fabricação. Existem dois métodos pelos quais podemos fazer isso.
Fazer para Estoque : Produção de mercadorias sem pedidos de venda, ou seja, o estoque é produzido independentemente dos pedidos.
Fazer sob encomenda : essa estratégia se aplica à produção de material para um pedido de venda individual ou item de linha específico.
Planejamento de Requisitos de Material (MRP)
O MRP determina as faltas e cria os elementos de suprimento apropriados. Ele faz o cálculo da necessidade líquida e gera pedidos planejados para materiais produzidos internamente e requisições de compra para matérias-primas.
Ele faz a programação de tempo e calcula as datas de produção em ordens planejadas.
Ele explode a BOM e gera propostas de compra em cada nível da BOM.
Planejamento e Nivelamento de Capacidade
O planejamento de capacidade é usado para analisar as sobrecargas de capacidade no centro de trabalho e deslocar os pedidos para evitar gargalos de capacidade.
As necessidades de capacidade são geradas via MRP no Centro de Trabalho e, uma vez que o MRP trabalha com capacidade infinita e planeja tudo no centro de trabalho, sem considerar quaisquer restrições de capacidade. É necessário nivelar a capacidade do centro de trabalho.
A capacidade pode ser nivelada em cada centro de trabalho por meio da tabela de planejamento para criar um plano de produção de restrição.
Pedidos de Produção
A saída do MRP será "Ordens planejadas", que precisam ser convertidas em ordens de produção para posterior execução do processo.
A ordem de produção é um elemento de recebimento fixo, que não é afetado pela execução do MRP, ao contrário das ordens planejadas.
- Ordem de produção é um documento que especifica qual material precisa ser produzido e em que quantidade. Ele também contém os componentes da lista técnica e os dados da operação de roteiro a serem executados no centro de trabalho.
- A ordem de produção é liberada para execução e verificações de disponibilidade de material podem ser realizadas, o que determina se há algum componente ausente.
Confirmação da Ordem de Produção
Quando as mercadorias são produzidas fisicamente na produção, a ordem de produção deve ser confirmada.
Durante a confirmação, os materiais dos componentes podem ser consumidos automaticamente por meio do mecanismo de back flush e o recebimento de mercadorias do material pode ser executado automaticamente por meio da tecla de controle de operação no Roteiro.
No entanto, em vez do movimento automático de mercadorias, a saída e o recebimento manuais de mercadorias podem ser executados separadamente da confirmação.
Qualquer movimento de mercadorias com falha devido a um déficit de estoque de componentes pode ser reprocessado manualmente.
Os custos de atividade, como máquina, mão de obra, etc., também serão atualizados na ordem de produção durante a confirmação em uma base real.
O pedido obtém o status CNF (confirmado) e DLV (entregue) após a confirmação final e o recebimento final de mercadorias.
Se a confirmação for postada incorretamente, podemos cancelar a confirmação e postá-la novamente com os dados corretos.
Fechamento do pedido de produção
Depois que a ordem de produção for entregue completamente ou não quisermos mais executar a ordem, o pedido deve ser concluído tecnicamente.
Depois que o pedido obtém o status TECO, ele é excluído da lista de estoque / necessidades e não é mais considerado na execução de planejamento de necessidades de material. Todas as reservas dependentes também são excluídas do sistema.
A seguir, examinaremos cada fase do SAP PP e aprenderemos como operar o módulo SAP PP.